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零跑已经连续两个月交付量突破 10 万台，8 月达到 103129 台。这是一个什么概念，特斯拉中国建厂至今仅达到过一次，传统大厂要多个新能源子品牌加在一起才能过 10 万，而大多数新势力还在冲击 3 万关口。
为什么零跑做到了？市场舆论往往归因于高性价比，将零跑比作新势力当中的"比亚迪"：依靠全栈自研压低成本，用价格撬动市场。零跑自己也是这么说的。
但在走访零跑汽车湖州超级五电工厂之后，笔者反倒认为，"自研自制 = 性价比"这一等式，并不完全成立。
这座总建筑面积 50 万㎡，相当于 70 个标准足球场的零部件集群，集合电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，18 座零部件工厂支撑起整车 65% 成本自主掌握、88% 平台通用化率的硬指标。
走进车间，高度自动化的产线正高速运转，定制化的工艺装备与不少自主开发的工装装置映入眼帘。这些确实在压缩转运、物料、损耗带来的显性成本，但自研自制的价值，远不止算账层面的降本。
它不是先为低价而生，而是先掌握技术与品质的主动权，规模上来之后，降本才成为附带结果。真正支撑零跑从走量迈向向上的，是这套体系带来的技术差异化能力，以及刻在产线每一道工序中的品质控制力。
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被误读的成本账：
创立之初即自研，其实很费钱
市场普遍认知里，零跑是依靠自研自制实现低成本，继而打出高性价比产品的。但回溯产业逻辑，自研自制本身是重投入行为，在销量规模不足的阶段，自建零部件工厂反而会抬高固定成本，并不如直接采购外部供应商零部件更划算。
零跑电驱、电子电力相关的凌昇动力、负责域控车灯的凌艾电子等子公司，在整车销量尚未起量的早期就同步设立，其中仅湖州凌昇动力电驱基地项目公开总投资便达 10.85 亿元，电子电力零部件基地投资 13.5 亿元，再叠加 SMT、电池、车灯厂区的芯片级洁净车间、高精度生产设备与数字化系统建设，前期资本开支体量巨大。只有当产能被充分利用，百万级的年产能被填满之后，前期投入才能够被摊薄。
以湖州电驱一体化工厂为例，外界注意到的，是产线将定子、转子、控制器、电驱总装四大工序全部放在同一厂区完成，省去 3 次包装、3 次运输、3 次出入库，单套电驱在转运库存环节节省约 50 元，年产 100 万套满产状态下一年合计节省约 5000 万元。却忽略了这笔收益成立的前提，是百万套产能被充分消化，如果年产量只有十几万套，自建工厂的折旧摊销其实远大于节约下来的转运费用。
按照工厂测算，对比外采模式，参照行业供应商 15% 毛利水平，这套自制体系大约可以释放 10% 的成本空间，但这是规模达标之后的结果，并非建厂之初就能兑现的红利。
SMT 域控工厂同样如此，整套数字孪生、IoT+MES 中台、50 余台激光 SLAM 导航 AGV 智能物流系统，前期硬件投入不菲；产线换线时间依靠模拟仿真缩短 30%，物料损耗降低 70%，OEE 设备综合效率得到提升，也是建立在每年 120 万套域控制器产能持续释放的基础之上。
换言之，不是自研自制直接造出低价车，而是销量规模释放，让自研自制的降本效应得以显现，才有条件把高端配置下放到主流价位。把因果倒置，就会低估这套体系更深层的战略意义。
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跳出成本视角：
掌握核心技术，才有能力打造差异化产品
如果只盯着成本收益，车企完全可以选择"核心部件外购 + 整车组装"的轻资产模式。零跑坚持重资产布局 18 大零部件工厂，更大价值在于，把六大核心技术模块牢牢攥在自己手中，获得产品定义、迭代创新的自主权，这是单纯采购供应商方案很难实现的。
笔者了解到，在零跑的电驱车间，转子动平衡校正误差控制在≤ 100mg，优于行业 200~500mg 的普遍水准，转子最小剩余不平衡量≤ 0.1gmm/kg；定子滴漆工艺做到 99.5% 滴漆率，高于行业 95% 均值，依靠自创精准滴漆法控制滴漆克重与定位，最终带来散热、NVH、功率衰减上的实际优势。
这套工艺从设备选型到参数调试，都由零跑团队主导完成。倘若电驱总成全部外采，车企很难向供应商提出如此细分的定制化指标，也很难推动供应商配合持续迭代。
SMT 工厂生产的域控制器，一块 A4 大小电路板上集成 8000 颗元器件，生产环境做到十万级洁净度，温湿度波动控制 ± 0.5 ℃、湿度 ± 1%RH，全域静电防护电压小于 100V，对标芯片制造级别的环境管控。
从 8295 到 8797 舱驾一体域控全部实现自制，软硬件都由内部团队迭代。这带来一个直观改变：OTA 升级适配、功能迭代不需要和外部供应商反复博弈，软件算法更新可以直接匹配硬件制造端，响应速度更快。这也是零跑能够把高阶智驾配置放到大众化车型上的硬件基础。
电池工厂的案例同样具备代表性，车间内巨大的机械臂正精准地抓取电芯，将其放入模组中，整个过程几乎看不到人工干预。据厂家介绍，模组线 90% 自动化率处于行业顶尖水平。
电芯纳米级等离子清洗，做到 10 纳米洁净度，达到行业常规标准的 10 倍；环形光斑 Busbar 焊接，焊接飞溅减少 99% 以上，规避短路和热失控风险；电池 SOC 偏差控制小于 3%，优于国标≤ 5% 的要求，让续航表现更贴近真实场景。
CTC 电池底盘一体化技术，从电芯堆叠到整包测试全链路自制，整车架构、电池系统、热管理之间可以深度协同优化，形成属于自己的产品差异点。
车灯工厂、电子电力工厂也遵循相同逻辑：电子油泵实现 100% 全自动化生产，端面尺寸精度控制至 10 微米，优于行业 15 微米水平；车灯工厂实现注塑黑灯工厂，真空镀铝厚度 0.1 μ m，百级无尘涂装，四台 2000 万像素相机做光型全检。
这些工艺指标，部分工装、产线装置由零跑主导开发，不必受制于供应商标准化产品目录，车企可以按照整车产品需求定义零部件规格，这才是全域自制最核心的收益。也正是依托零部件自研自制能力，零跑开启"整车 +Tier1 "双轮驱动，零部件对外供给十余家车企，开辟第二增长曲线。
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学习丰田好榜样：
精益制造，把品质管控嵌入每一道工序
当企业从月销几万迈向月销十万级别，最大挑战不再是把车造出来，而是十万量级下产品的一致性、可靠性。规模越大，品控的短板越容易被放大，这也是众多车企冲击更高市场必须跨过的门槛。
在湖州五电工厂，能够看到大量借鉴丰田精益制造"自工序完结"理念的实践：把品质做在工序内，不让瑕疵流向下一道环节，而不是完全依赖最终下线检测做分拣。
在电驱工厂，电驱总成 100% 完成 EOL 下线检测，杜绝不良品流出。笔者看到，生产线上的工人有条不紊地完成着各自的工序，旁边"顾客是我们的上帝，品质是上帝的要求"等标语异常醒目。
SMT 工厂，从锡膏印刷后的 3D 光学复检，氮气真空回流焊，再到下线多重检测，形成层层闭环；SPI/AOI 智能判级与闭环反馈，一旦检测出现异常，数据直接反向给到前端工序，调整印刷、贴片参数，在源头减少不良品产生。亮灯智能货架、X 射线智能点料机，从物料端就规避错料、缺料带来的后续质量问题。
电池工厂，电芯经过蜘蛛手高速堆叠、3D 视觉检测、极柱激光清洗、激光焊接之后，每一组 PACK 都要经过高精度气密检测，以及完整容量测试，全流程数据完整留存可追溯。依靠 90% 自动化模组产线降低人工变量，解决数百颗电芯组成电池包的"木桶效应"，最终实现电池故障率仅为行业平均水平 30%。
电驱、电池、电控均给到用户终身质保承诺，这份底气来自工序当中的品质管控，而不是事后筛选。
车灯工厂百级无尘涂装、四机位视觉全检；电子电力工厂热泵压缩机 100% 在线高压绝缘耐压测试，测试标准高于行业通用水准，也是同样思路。
当下零跑已经完成连续月销十万的阶段性跨越，接下来要面对的，是产品向上、市场拓宽的命题。高性价比可以撬动短期销量，但长期站稳市场，依靠的是大批量交付之下稳定可靠的产品表现。
自研自制体系给零跑带来的，不只是成本空间，更是一整套从工艺、设备、工序管控到数据追溯的制造底座。这套能力不会立刻反映在营销话术上，却决定着这家车企在规模进一步放大之后，究竟能走多远。
本文仅为作者个人观点，不代表水滴汽车立场。
作者｜殷 楠
编辑｜王 磊
责编｜祁佳博
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